III. Kinh nghiệm thi công

– Chủ nhà, tư vấn thiết kế, tư vấn giám sát và đơn vị thi công cần phối hợp kiểm tra rà soát để nhận biết sơ bộ (có hay không) hệ thống các công trình ngầm đi qua khu vực công trình.

– Cùng đơn vị thi công và tư vấn giám sát kiểm tra lại các cọc mốc, lưới khống chết trên thực địa.

– Bàn bạc, thống nhất biện pháp thi công, giải pháp gia cố mái đào tránh ảnh hưởng đến các công trình lân cận.

– Trước khi thi công đào móng, chủ nhà nên làm việc với tư vấn giám sát và nhà thầu lên chương trình kế hoạch thi công cụ thể gồm: tiến độ thực hiện, nhân lực, thiết bị yêu cầu, vật tư, vật liệu cần thiết.

Để quá trình thi công bê tông cho công trình xây dựng không bị gián đoạn, hoàn thành đúng thời gian dự kiến và đảm bảo chất lượng bê tông, trước khi thi công cần phải làm tốt những công tác chuẩn bị sau:

+ Chuẩn bị vật liệu, cấp phối pha trộn. + Kiểm tra tim trục, cao độ của cấu kiện. + Kiểm tra ván khuôn, cây chống, lan can an toàn, sàn thao tác. + Kiểm tra cốt thép. + Chuẩn bị máy móc, nhân lực, dụng cụ và phương tiện vận chuyển. + Phương án bảo dưỡng bê tông.

Kinh nghiệm chia sẻ:

+ Chuẩn bị vật liệu và bố trí vật tư: căn cứ vào mặt bằng thi công thực hiện để tính khối lượng bê tông, vật liệu cần thiết, nhân công, máy móc (máy trộn, máy dầm), giàn giáo, cốp pha…

+ Bố trí hợp lý: Khi đổ bê tông tại chỗ, việc bố trí vật tư trên công trường rất quan trọng. Cần tính toán vị trí tập kết sao cho khoảng cách đến máy trộn là nhỏ nhất để đẩy nhanh tiến độ thi công.

+ Cấp phối bê tông là tỷ lệ thành phần vật liệu: xi măng(kg), đá (m³), cát (m³),  nước (lít) và phụ gia (nếu có) cho 1m³ bê tông với các yêu cầu đã cho trước như yêu cầu kỹ thuật (mác, độ sụt, thời gian lưu độ sụt…), yêu cầu về điều kiện thi công, yêu cầu về vật liệu.

+ Cấp phối bê tông phụ thuộc vào mác (cấp độ bền) của bê tông, kích thước cốt liệu (cát, đá hay sỏi), chất kết dính, thành phần phụ gia (nếu có).

+ Để có được cấp phối bê tông có nhiều phương pháp: phương pháp tra bảng (thường do nhà nước ban hành), phương pháp thực nghiệm (tốn kém và mất nhiều thời gian nhưng tương đối chính xác). Hiện nay người ta áp dụng phương pháp tính toán kết hợp thí nghiệm thực tế nhiều lần với các tỷ lệ, thành phần vật liệu khác nhau để có cấp phối từng mác bê tông đối với từng loại xi măng khác nhau. Cũng tương tự như thế các nhà sản xuất xi măng (phụ gia) cũng cung cấp một cấp phối tham khảo cho từng loại xi măng áp dụng, từng loại phụ gia áp dụng nên đối với công trình nhà dân ta có thể áp dụng các cấp phối tham khảo này trong quá trình xây dựng.

– Dựa vào hồ sơ thiết kế ta biết được hỗn hợp bê tông cần trộn có cấp độ bền (mác bê tông) là bao nhiêu.

– Dựa vào hồ sơ thiết kế ta biết tính được khối lượng bê tông cần cho đợt đổ.

– Dựa vào cấp phối khuyến cáo của nhà sản xuất xi măng (có ghi trên bao xi măng) hoặc cấp phối thiết kế ta biết được khối lượng vật tư cần cho 1m³ hỗn hợp bê tông.

Dựa vào 3 yếu tố trên ta tính được khối lượng từng loại vật liệu cần chuẩn bị cho đợt đổ, từ đó ta có kế hoạch tập kết vật tư cho đợt đổ. Công việc này rất quan trọng đặc biệt là đối với các công trình không có mặt bằng để tập kết vật tư trước cho đợt đổ và nên được thực hiện bởi những người có chuyên môn.

  Kinh nghiệm chia sẻ:

– Cấp phối thiết kế là cấp phối được thực hiện bởi các phòng thí nghiệm. Thực tế thì khi thi công nhà dân thường áp dụng cấp phối khuyến cáo của nhà sản xuất xi măng hoặc theo cấp phối của tư vấn giám sát yêu cầu.

– Khi tính toán khối lượng vật tư cần cho đợt đổ, cần tính toán thêm lượng hao hụt để tránh bị thiếu vật tư cho khi đang đổ bê tông.

Các nguyên tắc khi chế tạo hỗn hợp bê tông:

– Tất cả các nguyên liệu sử dụng phải sạch, đảm bảo cường độ và đảm bảo thành phần hạt, kích thước hạt.

– Sử dụng đúng tỷ lệ các vật liệu theo đúng cấp phối để đảm bảo chất lượng bê tông.

– Trộn đều các nguyên liệu để tạo thành một khối đồng nhất.

– Chú ý sử dụng nước trộn vữa một cách linh động: ít nước sẽ khiến vữa bị khô, khó chèn, ngược lại nếu quá nhiều nước sẽ làm giảm khả năng kết dính của khối bê tông cũng như làm giảm cường độ của bê tông tạo thành.

Các yêu cầu đối với hỗn hợp bê tông:

– Thành phần của bê tông phải đảm bảo đúng theo cấp phối đã định.

– Vữa phải được trộn đều, đảm bảo đồng nhất về thành phần.

– Thời gian trộn, vận chuyển, đổ và đầm bê tông phải ngắn hợp thời gian đông kết của bê tông.

– Tính đồng nhất của hỗn hợp bê tông có được khi nhào trộn phải được duy trì trong quá trình vận chuyển, bơm, đổ khuôn, đâm lèn và đảm bảo không bị phân tầng, tách nước.

– Tính công tác tốt (độ dẻo, tính linh động) của hỗn hợp bê tông phải phù hợp với phương pháp và điều kiện tạo hình sản phẩm.

+ Không nên sử dụng nhiều nước trong quá trình trộn bê tông.

+ Nước trong hỗn hợp bê tông có 02 nhiệm vụ chính: một là cho quá trình thủy hóa xi măng, hai là cho hỗn hợp bê tông có tính dẻo, linh động đảm bảo tính công tác. Nếu cho dư nước trong quá trình thủy hóa, đông kết và phát triển cường độ lượng nước bay hơi sẽ nhiều, để lại nhiều lỗ rỗng (bê tông kém đặc chắc) làm giảm cường độ bê tông. Hơn nữa, nếu nhiều nước thì hỗn hợp bê tông dễ phân tầng, tách nước ảnh hưởng đến chất lượng và tính thẩm mỹ của công trình.

Trong thực tế hiện nay ngoài việc sử dụng bê tông thương phẩm còn có 02 phương pháp trộn bê tông: trộn thủ công và bán thủ công.

Hiện tượng phân tầng bê tông:

+ Phân tầng bê tông là hiện tượng vữa bê tông phân thành các lớp khác nhau gồm: lớp cốt liệu lớn; lớp cốt liệu bé; nước… làm giảm cường độ của bê tông một cách đáng kể, ảnh hưởng đến khả năng chịu lực của kết cấu.

+ Tách nước là một dạng của sự phân tầng. Nước sẽ bị tách khỏi hỗn hợp bê tông/vữa và nổi lên bề mặt. Hiện tượng này chủ yếu xảy ra với hỗn hợp bê tông/vữa có tính công tác cao (độ dẻo, tính linh động cao).

Cách phòng tránh:

+ Khống chế chiều cao rơi tự do của bê tông (tốt nhất <1,5m)

+ Hạn chế lượng nước dùng (dùng hỗn hợp bê tông với độ dẻo thấp)

+ Tăng tỷ lệ xi măng trong cấp phối

+ Nếu có sử dụng phụ gia: chọn loại tương thích với xi măng, sử dụng đúng liều lượng quy định.

+ Đồng nhất hỗn hợp bê tông/vữa tốt.

+ Thi công đầm dùi đúng quy trình, đầm kỹ và không được đầm quá lâu.

Cụ thể như sau:

+ Đối với sàn: nên dùng đầm bàn và thơi gian đầm ở một chỗ khoảng 30 – 50 giây.

+ Đối với cột, dầm, móng… nên dùng đầm dùi và thời gian đầm ở một chỗ khoảng 20 – 40 giây.

Tuy nhiên với lượng nước tách không quá nhiều có thể kiểm soát được, có thể hạn chế được co ngót dẻo trong quá trình đóng rắn của hỗn hợp bê tông/vữa.

Để bê tông đạt cường độ và không bị phân tầng trong quá trình thi công, cần đáp ứng 3 nguyên tắc cơ bản sau:

+ Nguyên tắc 1:

– Phải khống chế chiều cao rơi tự do của bê tông không được vượt quá 1,5m để tránh hiện tường phân tầng.

– Với độ cao đổ bê tông nhỏ hơn 5m thì bê tông được đổ vào máng nghiêng với độ dốc không quá lớn để tránh cho bê tông trượt nhanh sinh ra hiện tường phân tầng. Máng phải kín, nhẵn được đặt trên bệ giá đỡ riêng, không được tỳ trực tiếp lên ván khuôn.

+ Nguyên tắc 2:

– Phải đổ bê tông từ trên đổ xuống vào kết cấu xây dựng nhằm đảm bảo năng suất lao động.

– Hỗn hợp bê tông được vận chuyển đến phải được đổ ngay vào kết cấu.

– Khi đổ bê tông khối lớn, các kết cấu có chiều dày lớn thì phải đổ thành nhiều lớp. Chiều dày và diện tích của mỗi lớp được xác định dựa vào bán kính ảnh hưởng và năng suất của loại đầm sử dụng.

+ Nguyên tắc 3:

– Phải đổ bê tông từ xa về gần so với vị trí nhận vữa để đảm bảo người và phương tiện không đi lại trên kết cấu vừa đổ.

– Bố trí cầu công tác hợp lý, có tính lắp ghép để đổ bê tông đến đâu thì có thể tháo ván sàn cầu công tác đến đó (nhất là đối với công tác đổ bê tông sàn).

+ Khi đổ bê tông phải lần lượt đổ theo đúng trình tự đã định, bắt đầu từ chỗ sâu nhất trước, đổ thành từng lớp, xong lớp nào đầm lớp ấy.

+ Để tránh hiện tượng cốt liệu tách rời vữa xi măng phân tầng, khi đổ phải giữ hướng rơi thẳng đứng và giảm chiều cao rơi tự do, thông thường chiều cao rơi tự do không được quá 2m.

+ Trường hợp cao quá phải có máng dẫn hoặc ống vòi voi cho bê tông tuôn xuống đều. Ống vòi voi không cao quá 5m với những ống nhỏ và 10m đối với những ống lớn. Miệng ống có thể di chuyển trong khoảng 2m-4m. Khi dùng máng dẫn thì ở phía dưới cần có đoạn ống dẫn để tránh cho bê tông phân thành tầng.

– Chiều dày lớn nhất cho phép của mỗi lớp đổ bê tông được quy định theo bảng sau( phụ thuộc vào loại đầm dùng để đầm bê tông):

– Chiều dày đổ bê tông phải đảm bảo cho khâu đầm bê tông được tốt, làm cho bê tông đặc, chắc. Nếu chiều dày quá lớn, nhiều chỗ không được đầm tới hay bỏ sót, bê tông sẽ bị rỗng, rỗ, không đạt cường độ và không đồng nhất.- Ngoài ra nó còn tùy thuộc vào năng suất trộn, khoảng cách vận chuyển, khả năng đầm, điều kiện khí hậu…

Bản chất của đầm bê tông là truyền rung động từ đầm vào các hạt cốt liệu, nước trong hỗn hợp bê tông, làm giảm lực ma sát giữa các hạt cốt liệu, do đó làm cho các hạt cốt liệu được lắng xuống và lèn chặt tạo độ đặc chắc cho bê tông, cải thiện cường độ và khả năng chống thấm của cấu kiện, tính bám dính của bê tông và cốt thép tốt hơn. Do vậy, đầm lèn là công đoạn rất quan trọng khi thi công công trình.

Lưu ý:

Tuyệt đối không đầm bê tông khi hỗn hợp bê tông đã bắt đầu quá trình đông rắn gây phá vỡ cấu trúc bê tông (nứt nẻ, dễ thấm nước…).

Yêu cầu của công tác đầm bê tông là phải đầm thật kỹ, không bỏ sót và đảm bảo thời gian. Nếu đầm không đủ thời gian thì bê tông không được lèn chặt, có thể bị rỗng rỗ. Ngược lại nếu đầm quá lâu, bê tông sẽ nhão ra, xảy ra hiện tượng phân tầng.

+ Đế đầm luôn vuông góc với mặt bê tông

+ Nếu đổ hỗn hợp bê tông nhiều lớp thì đầm lớp sau cắm xuống lớp trước từ 5 – 10cm.

+ Chiều dày của lớp bê tông đổ bé hơn hoặc bằng ¾ chiều dài của chày đầm.

+ Thời gian đầm một vị trí từ 15 – 60 giây.

+ Cho đầm làm việc trước khi hạ chày từ từ vào hỗn hợp bê tông, rút chày từ từ ra khỏi hỗn hợp bê tông rồi mới tắt máy.

+ Khoảng cách giữa 2 vị trí đầm thường lấy từ 1 – 1,5 bán kính tác động của đầm.

Những máy đầm bê tông thường gặp gồm có: máy đầm dùi chạy bằng xăng hay máy đầm dùi điện; máy dầm bàn và máy đầm cạnh.

+ Bảo dưỡng là quá trình giữ cho bê tông có đủ độ ẩm cần thiết để ninh kết và đóng rắn phát triển cường độ sau khi tạo hình. + Quá trình thủy hóa xi măng, bay hơi, mất nước bê tông sau khi thi công diễn ra mạnh hơn vào những ngày đầu, nếu không dưỡng ấm đầy đủ thì quá trình biến dạng mềm dễ xảy ra. + Bê tông dù đã se mặt, thậm chí bề ngoài có vẻ đông cứng nhưng bên trong quá trình thủy hóa vẫn tiếp tục để đạt được cường độ bê tông tối đa.

+ Trong môi trường quá khô, nước trong bê tông bốc hơi nhanh, không còn đủ lượng nước cần thiết cho quá trình thủy hóa, cường độ bê tông có thể ngừng phát triển và gây nứt nẻ.

Nếu được bảo dưỡng tốt thì bê tông phát triển cường độ đảm bảo, tăng khả năng chống thấm, giảm độ mài mòn, ổn định thể tích, hạn chế nứt do co ngót dẻo trong quá trình đóng rắn và phát triển cường độ, hạn chế được bề mặt bê tông bụi, hạn chế được khả năng ăn mòn cốt thép. Do đó, ta phải bảo dưỡng bê tông đúng quy trình kỹ thuật để đảm bảo chất lượng bê tông.

+ Giữ ván khuôn (chậm tháo ván khuôn), phun nước giữ ẩm. Sau 03 đến 04 tuần mới tháo cốp pha, có điều kiện thì để lâu hơn (đối với bê tông có sử dụng phụ gia thì tiến hành tháo cốp pha theo thời gian thiết kế).

+ Phun nước bảo dưỡng liên tục.

+ Giữ cấu kiện dưới nước sau khi bắt đầu đông rắn (đối với sàn nhà có thể xây gạch be bờ, dùng nước hoặc nước xi măng pha loãng để ngâm.

+ Phun hóa chất bảo dưỡng dạng lỏng.

+ Dùng một lớp vải phủ lên và phun nước giữ ẩm.

+ Kết hợp các phương án bảo dường.

Lưu ý:

+ Bê tông phải được giữ ấm trong suốt quá trình bảo dưỡng, chống va động để quá trình đóng rắn được đảm bảo.

+ Đối với khu vực miền Trung, công tác bảo dưỡng bê tông đước tiến hành liên tục và không ít hơn trong 4 ngày (mùa khô), và 2 ngày (mùa mưa) kể từ ngày đó.

+ Đối với bê tông móng và các sản phẩm cần được tưới trước thường xuyên cho đến khi lắp đặt. Sau khi lắp đặt cần một lướng nước vửa đủ để bảo dưỡng tiếp..

+ Bê tông dầm phải được tưới nước thường xuyên trong quá trình bảo dưỡng.

+ Các tải trọng nặng như máy móc thi công không được đặt lên bê tông trong thời gian bảo dưỡng, cần có rào cản hoặc biển báo để ngăn cản các tải trọng chất lên phần bê tông mới đổ.

+ Các khối bê tông lớn (có trong những công trình quy mô lớn) có biện pháp tản nhiệt trong khối bê tông trong quá trình ninh kết sinh ra như dùng ống nước lạnh, dùng nước lạnh để trộn bê tông (vấn đề này thường chỉ áp dụng đối với các công trình lớn)…

– Vữa tô ở mặt ngoài khối xây của công trình chịu áp lực nước cần phải có tính chống thấm tương ứng.

– Vữa cần được trộn theo đúng cấp phối đảm bảo khả năng bám dính của vữa theo yêu cầu, giữ nước tốt, ít bị bay hơi hoặc bị tách nước trong quá trình vận chuyển.

– Vữa phải có đảm bảo độ dẻo theo quy định, phải đảm bảo độ đồng đều về thành phần, màu sắc sau khi trộn xong. Độ dẻo này thay đổi tùy thuộc loại kết cấu xây, phương pháp đầm chắc, điều kiện thời tiết thi công à loại nền. Người ta thường chọn độ dẻo theo bảng sau:

• Các quy tắc khi xây khối gạch, đá:

+ Quy tắc 1: Từng lớp xây phải ngang bằng, phẳng mặt.

+ Quy tắc 2: Các mạch vữa phải vuông góc với nhau.

+ Quy tắc 3: Khối xây không được trùng mạch.

– Nếu không có yêu cầu đặc biệt, đối với tường xây bằng gạch nung thì chiều dày mạch ngang từ 08 – 12 mm và không quá 15 mm; mạch đứng 10 mm.

– Gạch xây phải sạch và đủ ẩm (vào mùa khô nắng hoặc nắng lâu ngày phải nhúng nước gạch trước khi xây để rửa bớt bụi bám trên gạch và để gạch không hút hết nước trong vữa).

– Không được va chạm, đi lại hoặc để vật liệu lên khối tường mới xây.

– Khối xây dở dang nên để chờ theo bậc thang chứ không nên để theo răng lược (nên để mỏ dật, không nên để mỏ nanh và mỏ hốc).

– Các lỗ chờ, đường điện nước, thông gió, thông tin, cứu hỏa,…. phải được định vị trước khi đặt gạch để tránh đục phá làm ảnh hưởng đến chất lượng khối xây. Các trục điện nước tập trung cần đặt sẵn trước khi tiến hành xây tưởng.

– Nếu thời gian thi công kéo dài thì phải che phủ kín và tưới nước bảo dưỡng kết cấu trước khi xây trở lại và cần phải xử lý bề mặt tiếp xúc.

Lưu ý:

– Tuy nhiên, không nên sử dụng gạch đang bảo hòa nước để xây tô, sẽ gây khó kết dính giữa vữa và gạch.

– Sau khi xây tô xong vữa xây tô chưa đông kết, cần che chắn khi có dấu hiệu trởi chuyển mua để chống xói mòn, làm hỏng công trình.

– Cát xây có nhiều tạp chất, cấp phối không đúng,

– Vữa trộn không đều, không đảm bảo độ dẻo, khối xây không đồng nhất.

– Xây mạch hở, mạch vữa không đều, nước thâm nhập vào bên trong khối tường làm cho tường xây bị hư hại.

– Trong mùa nóng hoặc hanh khô không nhúng gạch vào nước, vữa bị hút hết nước làm khối xây không liên kết tốt từ đó sinh ra nứt.

– Xây tường để mỏ nanh, mạch vữa tiếp giáp với khối xây mới lại không được chèn đầy, tường hay bị nứt giữa hai phần cũ và mới.

– Xây gạch vỡ nhiều trong một khối xây mà lại xây tập trung gạch vỡ ở một chỗ.

– Mạch vữa không đảm bảo độ dày quy định hoặc mạch vữa xây chỗ dày, chỗ mỏng, độ co giãn không đều giữa các vùng trong một khối xây làm cho tường bị nứt.

– Tường vừa xây xong đã trát ngay, lớp trát sẽ bị nứt do sự co ngót không đều giữa khối xây và bề mặt trát. Mặt trái ở ngoài dễ khô nên khô trước tạo thành một lớp vỏ bọc ngăn cản quá trình kết tinh của vữa bên trong khối xây.

Lưu ý:

Những sai phạm ở trên là những nguyên nhân chính có thể gây ra các vết nứt ở tường sau khi thi công. Ngoài ra tường xây xong bị nứt cũng có thể do móng công trình lún không đều do đặc điểm địa chất, quá trình thi công nói chung không đảm bảo kỹ thuật, chất lượt các loại vật liệu… và một số các nguyên nhân khác.

– Sau khi xây xong khối xây, nhà thầu có biện pháp giữ ẩm và bảo dưỡng khối xây ít nhất 7 ngày sau khi xây bằng cách tưới nước thường xuyên cho khối xây.

– Trong thời kỳ bảo dưỡng, khối xây phải được bảo vệ chống các tác động cơ học như rung động, lực xung kích, tải trọng và các tác động có khả năng gây hư hại khác.

– Thường xuyên theo dõi tình trạng các khối xây, kịp thời phát hiện các khuyết tật hư hỏng và có biện pháp xử lý hữu hiệu.

– Công tác ốp gạch chỉ được tiến hành sau khi lắp đặt xong các hệ thống kỹ thuật lắp ngầm như đường ống cấp thoát nước, hệ thống điện đặt ngầm.. và tường xây đã được nghiệm thu.

– Trước khi ốp, phải lấy thước nivo chuẩn cách đều 50 cm một đường giáp vòng quanh toàn bộ mặt nhà để đảm bảo cho các đường nối tuyệt đối chính xác. Các đường mốc thẳng đứng cũng được lấy bằng dây rọi cách đều 01 m một đường, đảm bảo các đường nối đứng các hàng gạch liên tục từ trên xuống dưới mặt nhà.

– Dùng bột chà roăn để chà các đường roăn. Việc chà roăn chỉ được tiến hành ít nhất 24 giờ sau khi ốp lát. Khi trét phải làm cẩn thận, khéo léo sao cho tất cả các đường nối phải dày, không bị rỗng, bộng và bột chà roăn không được để lem lên mạch gạch. Phải chùi sạch bóng mặt gạch bằng khăn mềm sau khi trét mối nối.

– Chỉ được tiến hành sơn khi thời tiết khô ráo, không có sương mù, độ ẩm không dưới 85% nhiệt độ quy định đối với từng loại sơn nhưng không quá 50oC và không dưới 05oC, nhiệt độ bề mặt phải lớn hơn 03oC.

– Không được sơn khi trời sắp mưa, đang mưa hoặc vừa mưa xong, không sơn nơi có gió lùa.

– Sơn kết cấu sắt thép các loại, màu sắc từng loại do thiết kế và chủ nhà chọn lựa sau khi nhà thầu trình mẫu. Cách pha chế, quấy trộn chất dung môi để pha loãng khi cần…đều do nhà sản xuất cung cấp chỉ dẫn cụ thể.

– Các kết cấu sắt phải được làm sạch đạt độ sạch yêu cầu trước khi sơn.

– Sau khi sơn phải tiến hành kiểm tra, nghiệm thu hoàn thiện, chiều dày lớp sơn.

– Trát mài granito theo trình tự: trát lót bằng vữa xi măng tạo độ bám và độ phẳng theo yêu cầu. Trát lớp vữa có đá hạt, bột đá, xi măng và chất tạo màu. Khi trát phải miết mạnh bằng bàn xoa sắt, vỗ nhẹ cho lớp vữa dàn đều và bám vào mặt lớp nền. Nên làm cữ độ dày bằng các thanh nẹp có chiều dày theo qui định.

– Phải mài tối thiểu hai lần: lần mài thô và lần mài tinh. Mài thô sau khi trát xong được 24 giờ. Nếu chậm hơn 24 giờ sẽ khó mài vì xi măng đã quá cứng.

– Mài tinh tiến hành 05 – 06 ngày sau khi mài thô. Trước khi mài tinh phải lấy bột đá trộn xi măng trắng và chất tạo màu xoa đều mặt đã mài tinh để lấp những chỗ bị khuyết do động tác mài thô gây ra.

– Trong khi mài thô cũng như mài tinh phải dùng nước sạch xối nhẹ lên mặt mài để rửa trôi bột đá do chỗ vừa mài thải ra.

Sau khi mài tinh, đợi mặt trát khô, lấy miếng dạ hay nỉ xốp mài kỹ tạo độ bóng. Dùng xi không màu xoa xát để cho xi thấm sâu trong lớp ngoài, nhằm giữ bóng và chống nước xâm nhập, duy trì vẻ đẹp cho mặt trát.

– Băm, đục sạch các lớp hồ vữa xi măng, bê tông dư thừa cho trơ ra bề mặt bê tông kết cấu bằng các dụng cụ cầm tay: búa băm, búa đục, mũi đục nhọn…

– Các bọng rỗng, túi đá, lỗ rỗ tổ ong… sẽ được đục bỏ các phần bám dính hờ, đục rộng và sâu cho đến phần bê tông đặc chắc.

– Dùng búa băm có lưỡi thép mỏng và sắc để kiểm tra và băm sạch hết các hóa chất, sơn, tạp chất, hồ vữa xi măng dư thừa thấm sâu hay bám dính trên bề mặt bê tông kết cấu cần xử lý chống thấm.

– Mài toàn bộ bề mặt cần xử lý chống thấm bằng máy mài có lắp chổi cước sắt để làm bung tróc hết các tạp chất, bụi bẩn còn sót để  có  bề mặt sạch, chắc chắn cho việc thẩm thấu dung dịch chống thấm tốt. Dọn vệ sinh sạch sẽ bụi đất trên toàn bộ bề mặt cần xử lý chống thấm bằng chổi, cọ quét hay máy thổi cầm tay.

– Và một số công tác khác tùy theo tình hình thực tế của công trình.

– Xử lý gia cố chống thấm cho các lỗ rỗng, hốc bọng, đường nứt, hốc râu thép… trên sàn bê tông bằng hồ dầu và vữa.

– Xử lý quấn thanh cao su trương nở (thanh thủy trương) tại các khe co giãn, cổ ống xuyên sàn sau đó đổ bù vữa.

– Trường hợp sàn lệch và ống thoát vệ sinh được bố trí đi trên mặt sàn xuyên vách tường vào hộp kỹ thuật thì các ống này sẽ được quấn thanh thủy trương quanh ống vị trí gần sát vách hộp kỹ thuật và được đổ bê tông đá mi (đá nhỏ vài mm) ốp  chặt vào quanh các vách hộp kỹ thuật.

– Sau khi bê tông đá mi (đá nhỏ vài mm) khô cứng, tháo ván khuôn, ta tiến hành khò, dán, quét hoặc phun các loại vật liệu chống thấm lên…

Kinh nghiệm chia sẻ:

Trên thị trường hiện nay có rất nhiều nhãn hiệu vật liệu chống thấm khác nhau, mỗi nhãn hiệu lại có nhiều loại phù hợp với các vị trí chống thấm khác nhau trong công trình và có quy trình thi công chống thấm khác nhau. Tuy nhiêu, dù loại nào chăng nữa cũng phải thông qua hầu hết các bước xử lý ban đầu và quy trình thực hiện như đã nêu ở trên.